ЭлектродегтеуловительВ промышленной эксплуатации может возникнуть множество неисправностей, вот подробный анализ общих типов неисправностей, причин и решений, чтобы помочь быстро найти и решить проблему:
Отказ электрической системы
1. Высоковольтный источник питания не может поднять напряжение (напряжение не поднимается)
Явление отказа: после включения напряжение может подниматься только до более низких значений (например, номинальное напряжение 60 кВ, может подниматься только до 30 кВ), ток невелик.
Возможная причина: чрезмерное содержание пыли в газе (> 100 мг / м³), происходит « корональная окклюзия», электроны улавливаются частицами пыли, не могут эффективно заряжать электрическую смолу. Влажность газа большая, сила поля пробоя падает, требуется более высокое напряжение для поддержания работы. Катодные линии слабо опущены, расстояние между ними и анодными пластинами уменьшается, а местная интенсивность электрического поля слишком высока, чтобы вызвать микроразряд. Катадная рама или стрела деформируются, что приводит к неравномерному расстоянию между электродами. Изолированная фарфоровая бутылка / кварцевая трубка раскрывается, накачивается маслом или коррозируется, что приводит к снижению сопротивления изоляции (нормальное должно быть > 500Mомега, измеренное < 100Mомега). Проходящая через стену обсадная колонна не герметична, и проникновение газа приводит к разряду.
Отказ изоляционных компонентов:
Аномальная электродная система:
Плохие газовые условия:
Решение: нагревать сухую изоляцию (например, нагревать фарфоровую бутылку с помощью тепловой пушки выше 100°C), очищать поверхность от смолы и пыли. Регулируйте натяжение катодной линии, исправляйте деформацию рамы, чтобы убедиться, что расстояние между электродами соответствует проектным значениям (например, расстояние между полюсами трубчатого оборудования 250 ~ 300 мм). Передняя установка для предварительного удаления пыли (например, циклонный сепаратор), снижающая содержание пыли в газе до менее 50 мг / м³.
2. Отключения высокого давления (короткое замыкание или перенапряжение)
Явление неисправности: резкое падение напряжения в эксплуатации, всплеск тока, автоматическое отключение защиты устройства.
Возможная причина: инструменты или детали остаются в устройстве во время ремонта, контакт с электродами вызывает короткое замыкание. Разрыв изоляционной фарфоровой бутылки или внутренняя карбонизация, что приводит к высоковольтной утечке электричества на землю. Конечная головка кабеля увлажняется или стареет, пробивается изоляционный слой. Катод ломается и отслаивается, вступая в прямой контакт с анодной пластиной (обычно катодная линия в трубчатом оборудовании падает на дно трубы). Дегть или пыль накапливаются между полярными пластинами, образуя « проводящие мосты» (например, при расстоянии между пластинами < 20 мм).
Решение: после остановки проверьте электрод эндоскопом, замените линию разрывного катода и очистите полы от накопления пыли. Испытайте изоляционное сопротивление изоляции, замените поврежденную фарфоровую бутылку или кабель (сопротивление изоляции должно быть ≥500Mомега). Строгое соблюдение послеремонтной системы очистки, чтобы избежать инородного наследия.
II. Отказ механической конструкции
1. Разрыв или выпадение катодной линии
Явление неисправности: электрическое поле работает со специфическим шумом (например, « треский» разрядный звук), напряжение сильно колеблется, эффективность захвата снижается.
Возможные причины:
Проблемы с материалом: использование обычных катодных линий из углеродистой стали, без антикоррозионной обработки, коррозия H2S в газе (годовая скорость коррозии до 0,5 мм или более).
Усталость от напряжения: частое включение и остановка оборудования приводит к многократному тепловому расширению и охлаждению катодной линии, разрыву в точке подвески.
Неправильное удаление золы вибрацией: сила вибрации проходит через большие (например, пневматическое давление удара > 0,4 МПа) или частота вибрации слишком высока (например, > 5 раз в час), вызывая усталость металла.
Решение: заменить катодные линии из нержавеющей стали или титанового сплава 316L, а покрытие поверхности никелем и хромом повышает коррозионную стойкость.
Оптимизация процесса загрузки и остановки и сокращение ненужных остановок; Настройка параметров вибрации (например, давление воздуха 0,2 ~ 0,3 МПа, частота 1 раз каждые 2 часа).
2. Неравномерное распределение воздушных потоков
Явление неисправности: значительные различия в накоплении смолы в разных областях оборудования (например, толщина смолы на одной пластине 5 мм, а на другой только 1 мм), превышение содержания смолы на выходе.
Возможная причина: недостатки конструкции входной трубы: изгиб от входа оборудования < 3 раза диаметр трубы, что приводит к смещению газа (разность скоростей потока > 20%).
Засорение распределительной пластины: пыль или смоляные блоки засоряют отверстие распределительной пластины (например, отверстие 20220mm уменьшается нагнетанием масла до 10mm).
Выпадение направляющей пластины: трещина на сварке внутренней направляющей пластины оборудования, потеря равномерного тока.
Решение: Перед входом устанавливается направляющая лопатка или выпрямительная решетка для выравнивания скорости потока в сечении > 90% (отклонение скорости потока < ±10%). Регулярно очищать распределительные пластины (например, еженедельно продувать паром) и, при необходимости, заменять их на конструкцию пористой пластины с малой нефтеотдачей (например, апертура 20230 мм, расстояние между отверстиями 50 мм).
Сбои в улавливании и удалении смолы
1. Плохое удаление / засорение дегтя
Явление неисправности: низкая температура дренажной трубы (< 40°C), ощущение отсутствия потока при прикосновении к руке, повышение перепада давления на дне устройства (> 500Pa).
Возможные причины:
Засвердевание дегтя: температура газа слишком низкая (< 70°C), вязкость дегтя резко возрастает (например, вязкость 1000cSt при 50°C, намного выше 100cSt при 80°C), конденсируется в трубопроводе.
Загрязнение примесей: выпадение сердечника клапана дренажного клапана, смешивание шлака или ржавчины в трубопровод.
Отказ затвора: уровень жидкости в резервуаре затвора слишком высок, что препятствует выходу смолы; Или слишком низкий уровень жидкости, что приводит к перетеканию газа.
Решение: Проводить сопутствующую термоизоляцию дренажных труб и резервуаров водяного затвора (поддерживать температуру 80 ~ 90°С), регулярно продувать трубопроводы паром (например, 1 раз в неделю). Замените шаровой клапан или задвижку (чтобы избежать падения сердечника клапана), установите Y - образный фильтр (отверстие фильтра < 2 мм) для фильтрации мусора. Регулируйте уровень водяного затвора до расчетной высоты (например, высота сливного отверстия на 300 мм выше, чем у основания оборудования).
2. Серьезная водная смола
Явление неисправности: выход дегтя с содержанием воды > 10% (нормальный < 5%) и даже появление открытой воды.
Возможная причина: при охлаждении газа конденсат не отделяется эффективно и попадает с газом в электродегтеуловитель. Вода на дне оборудования не была своевременно сброшена и смешивалась с дегтем.
Решение: передний сепаратор газировки, установка водосборных пакетов перед входом газа, регулярное дренаж (например, 1 раз в 2 часа).
Поднимите нижние дренажные отверстия устройства или добавьте наклонную направляющую пластину, чтобы обеспечить приоритетный сброс воды.
IV. Безопасность и коррозия
1. Предупреждение о превышении уровня кислорода в газе
Явление неисправности: сигнализация прибора обнаружения содержания кислорода (> 1.0%), остановка цепи устройств.
Возможные причины: утечка из газопровода, вдыхание воздуха; Или водяной затвор поврежден, воздух залит. Отказ зонда детектора (например, истечение срока службы электрохимического зонда, снижение чувствительности).
Решение: обнаружение утечки с мыльной водой, устранение утечки; Проверьте уровень гидравлического затвора на соответствие проектным требованиям (например, эффективная высота 500 мм). Регулярно калибруйте приборы содержания кислорода (например, 1 раз в 3 месяца), замените зонд с истекшим сроком годности.
2. Утечка коррозии оболочки
Явление неисправности: наружная стенка оборудования имеет ржавчину, барабанный пакет или точку утечки, запах газа.
Возможная причина: материал корпуса - обычная углеродистая сталь, не обработанная антикоррозионной обработкой, коррозия SO2s и H2S в газе (годовая скорость коррозии до 0,3 ~ 0,5 мм). При выпадении антикоррозионного покрытия (например, при старении и растрескивании эпоксидной краски) металл вступает в непосредственный контакт с коррозионным газом.
Решение: шлифование и удаление ржавчины в зоне коррозии, нанесение стеклянной чешуйки или полиуретанового антикоррозионного слоя (толщина ≥ 1,5 мм). Местная замена на нержавеющую стальную пластину (например, 316L), защитный вход газа, дно и другие коррозионные части.
Установив стандартизированный процесс инспекции и обслуживания, в сочетании с мониторингом данных эксплуатации оборудования в режиме реального времени, можно значительно снизить частоту отказов электрического дегтевого устройства и обеспечить его эффективную и безопасную работу.
